Triagem em sistemas de enchimento: fricção minimizada na calha de descarga

Perfil

• O que era necessário: Revestimento de fita adesiva em iglidur W160
• Requisitos: Foi procurada uma solução para minimizar a resistência à fricção das garrafas durante o transporte através da calha de descarga e para evitar que os contentores tombassem.
• Indústria: Tecnologia de bebidas, fábricas de engarrafamento, tecnologia de inspeção
• Sucesso para o cliente: Com a utilização do revestimento de tribo-tape, foi possível minimizar a resistência à fricção, de modo a que as garrafas chegassem sempre à sua posição final na vertical. Como as garrafas começam a deslizar com uma inclinação de apenas 7°, a energia necessária para o cilindro pneumático foi reduzida. Além disso, o ruído gerado durante a ejeção é menor.

Nesta linha de engarrafamento, os recipientes são separados após o enchimento num tapete transportador antes de passarem, um após o outro, por um sistema de sensores que analisa as garrafas e ejecta os produtos rejeitados. O mecanismo de ejeção consiste em cilindros pneumáticos que guiam os recipientes para uma calha de ejeção que conduz a uma mesa de recolha.
No passado, este processo de triagem causava frequentemente problemas. Como os contentores têm um centro de gravidade elevado, no passado caíam frequentemente, provocando a sua acumulação na calha de ejeção.
Para resolver o problema, o fabricante optou inicialmente por uma placa em relevo para reduzir a resistência à fricção. No entanto, a resistência ao atrito ainda excessiva e a mudança brusca de direção perpendicular à direção de transporte continuavam a provocar a queda da garrafa.

Entretanto, o revestimento tribo-fita feito de iglidur W160 foi aplicado na calha de descarga e nos contentores de recolha. Graças à resistência de fricção agora muito baixa, as garrafas podem dissipar o excesso de energia sem tombar. Apesar de as garrafas oscilarem um pouco quando deslizam, quase não sofrem qualquer abrandamento e atingem sempre a sua posição final na vertical. Além disso, as garrafas deslizam ao longo da mesa de ejeção como se fossem bilhares e preenchem a superfície uniformemente sem necessidade de ajudas adicionais. Como as garrafas começam a deslizar com uma inclinação de apenas 7°, a energia necessária para o cilindro pneumático foi reduzida. Globalmente, é utilizada menos energia para o cilindro, é gerado menos ruído durante a ejeção e a energia de contacto das garrafas na mesa de ejeção e, por conseguinte, o risco de rutura é reduzido.