Clips adaptadores de impressão 3D para melhorar as propriedades deslizantes das calhas articuladas da igus

• O que era necessário: Clips adaptadores para calçado deslizante para calha articulada
• Processo de fabrico: sinterização selectiva por laser
• Requisitos: Elevada resistência à abrasão, elevada vida útil, boas propriedades de deslizamento
• Material: iglidur® i6
• Indústria: igus® calha articulada, indústrias com condições ambientais abrasivas
• Sucesso através da cooperação: Pode ser produzido muito rapidamente, formas personalizadas podem ser implementadas sem ferramentas, impressão sem quantidade mínima de encomenda, custos significativamente reduzidos, processo de encomenda descomplicado

A aplicação num piscar de olhos:
Foram desenvolvidos clipes adaptadores que servem como uma rampa para aliviar a carga sobre as sapatas deslizantes e assim também aumentar sua vida útil. O serviço de impressão 3D da igus® foi chamado para desenvolver estes componentes adaptadores e foi capaz de produzir os componentes personalizados de forma rápida e fácil. Utilizando os protótipos, diferentes propriedades do produto puderam ser testadas rapidamente, resultando num tempo de desenvolvimento mais curto e em custos mais baixos em comparação com os processos de fabrico convencionais. Em última análise, o plástico de alto desempenho iglidur® i6 foi utilizado na sinterização selectiva a laser. É resistente à abrasão e, ao mesmo tempo, tem boas propriedades de deslizamento que beneficiam a calha articulada em condições ambientais abrasivas.

De forma a aumentar a vida útil da calha articulada igus®, foram desenvolvidas sapatas de deslizamento que podem ser adaptadas ao módulo. Entretanto, este projeto resultou em uma diferença de altura na transição entre a barra de deslizamento e as sapatas de deslizamento. Foi necessário um clipe adaptador para compensar esta diferença de altura. Uma vez que as correntes são utilizadas principalmente em ambientes abrasivos, era necessária uma vida útil elevada, incluindo uma elevada resistência à abrasão e boas propriedades de deslizamento. Para a fase de desenvolvimento dos componentes, apenas algumas peças deviam ser produzidas, de modo a poder testar as propriedades e funções do produto sem ter de construir previamente ferramentas de moldagem por injeção dispendiosas e complexas.

O desenvolvimento do clipe adaptador personalizado provou ser rápido e económico graças ao serviço de impressão 3D da igus®. Pequenas quantidades puderam ser produzidas em um tempo muito curto para testar e melhorar as várias propriedades do produto e para ter amostras reais em um estágio inicial de desenvolvimento. Também foi possível observar o comportamento da aplicação sem ter de construir previamente ferramentas de moldagem por injeção. O tempo de desenvolvimento reduzido também resultou em custos de desenvolvimento mais baixos. Com os componentes personalizados feitos de iglidur® i6, todos os requisitos mecânicos que surgem em condições ambientais abrasivas podem ser simultaneamente cumpridos para os adaptadores.

Uma das maiores vantagens do fabrico de aditivos é a produção sem ferramentas. Ao contrário dos processos de fabrico convencionais, como a fresagem ou a moldagem por injeção, não são necessárias ferramentas adicionais. Isto permite a impressão de pequenas quantidades e é extremamente útil na fase de desenvolvimento. Ao mesmo tempo, não há desperdício durante a produção, pois o pó SLS que permanece após a impressão pode ser reutilizado. Para além dos custos mais baixos, também são possíveis ajustes rápidos e melhorias na impressão e no material, como neste caso. Como só é necessário um clip adaptador esquerdo e um direito por corrente, a quantidade total por encomenda mantém-se baixa. Isto encurta o tempo de desenvolvimento e mantém os custos de desenvolvimento baixos. O toque e o aspeto também podem ser avaliados num curto espaço de tempo. O processo de encomenda descomplicado com o serviço de impressão 3D foi também um fator decisivo na encomenda das peças personalizadas.

Na fase de desenvolvimento, foi escolhido o material iglidur i6, que tinha sido especificamente desenvolvido para sinterização a laser. As peças feitas com o polímero de alto desempenho são muito resistentes à abrasão e têm uma vida útil mais longa do que os componentes fresados. Os primeiros testes da corrente confirmam estas especificações. Assim que os clipes do adaptador foram "retificados em" após a primeira fricção, não foi detectado nenhum outro desgaste. Os lubrificantes sólidos integrados asseguram boas propriedades de deslizamento e ajudam as peças a resistir à elevada fricção na transição entre o prato deslizante e a barra deslizante. De acordo com o Gestor de Produto Christoph Koch, a qualidade dos clipes adaptadores impressos em 3D a partir do iglidur i6 é comparável à das peças feitas através de moldagem por injeção.
Para componentes mais discretos na calha articulada, é possível colorir as peças feitas de i6 de preto, se desejado, ou fabricar os adaptadores a partir do pó SLS preto iglidur i8-ESD.