FAQs - Perguntas frequentes sobre a impressão 3D na igus

A impressão 3D refere-se ao fabrico de objectos definidos digitalmente através da aplicação em camadas e da ligação de materiais. O termo "impressão 3D" é frequentemente utilizado coloquialmente como sinónimo de fabrico aditivo. Os métodos de fabrico aditivo contrastam com os métodos subtractivos, como a maquinagem, em que o material é removido.

Os processos de impressão 3D mais conhecidos são a modelação por deposição fundida (FDM), sinterização selectiva a laser (SLS), fusão selectiva a laser (SLM), estereolitografia (SLA), processamento digital de luz (DLP) e modelação multi-jato/modelação a jato de polietileno.

Noserviço de impressão 3Dda igus®

A produção de um objeto utilizando um processo de impressão 3D requer pelo menos três etapas:

1. O objeto é criado digitalmente num ficheiro CAD e convertido para um formato que pode ser lido pela impressora 3D (por exemplo, STL)
2. O objeto é impresso camada a camada
3. O objeto acabado é limpo e, se necessário, trabalhado de novo (alisamento, pintura, coloração, etc.)

A tecnologia de produção exacta depende do método de impressão. Existem muitos métodos que se distinguem principalmente pelo facto de o material ser adicionado sob a forma de pó, plástico fundido ou fluido e de ser curado por luz, ar ou agente de ligação. Dependendo da aplicação, os plásticos, metais, cerâmica, betão, alimentos ou mesmo materiais orgânicos podem ser processados com tecnologias aditivas.

A impressão 3D é o processo de fabrico de eleição para peças de geometria complexa, pequenos lotes e desenvolvimento de protótipos, uma vez que os custos fixos são muito inferiores aos dos processos de fabrico tradicionais.

No entanto, dependendo da geometria do componente, a impressão 3D também pode ser o processo mais económico em aplicações de grandes séries. A fundição sob pressão ou a moldagem por injeção requerem um molde que só pode ser utilizado para produzir uma peça específica. Antes de se poder produzir a peça seguinte, o molde tem de ser substituído e a máquina tem de ser reequipada. Estes custos devem ser previamente calculados com base no número de peças produzidas.

Os objectos impressos em 3D também podem ser produzidos num período de tempo muito curto. Por exemplo, uma peça sobresselente impressa em 3D pode reduzir significativamente ou mesmo eliminar os custos de uma falha da máquina devido a uma peça defeituosa, uma vez que está disponível mais rapidamente e é frequentemente mais barata de produzir.

A impressão 3D industrial é utilizada para o fabrico de protótipos, ferramentas e peças em série. Utiliza materiais que, dependendo da aplicação industrial em questão, devem cumprir requisitos mecânicos especiais, tais como flexibilidade, rigidez e resistência ao desgaste.

A utilização da impressão 3D na indústria revelou-se particularmente rentável, uma vez que os modelos e as pequenas séries podem ser criados, testados e personalizados muito rapidamente antes de uma peça entrar em produção em série, ao contrário dos métodos convencionais.

Ao contrário dos protótipos que mapeiam apenas as geometrias do componente planeado, os modelos impressos em 3D fabricados industrialmente permitem que todas as propriedades mecânicas sejam testadas na máquina.

Os serviços de impressão 3D são frequentemente utilizados para o fabrico de protótipos industriais, uma vez que a aquisição de uma impressora 3D industrial não é rentável, a menos que a empresa em questão possua os conhecimentos necessários e utilize a impressora regularmente para fabricar modelos e séries.

Os fornecedores de serviços de impressão 3D dispõem geralmente não só dos conhecimentos necessários, mas também de várias impressoras 3D, o que lhes permite selecionar o método mais adequado à aplicação em questão.

Dependendo do método, é também muito mais rentável contratar um prestador de serviços externo, uma vez que métodos como a sinterização a laser envolvem o fabrico regular de grandes lotes de peças para vários clientes, reduzindo consideravelmente os custos de produção de peças individuais e, consequentemente, de clientes individuais.

O acabamento vibratório remove minimamente as partículas da superfície e pode, por exemplo, antecipar a contração de um ponto de apoio liso. É uma forma económica e rápida de pós-tratamento, mas é ineficaz em locais que os corpos deslizantes não alcançam (por exemplo, arestas interiores, canais). O processo só é adequado para componentes mais pequenos com geometrias simples.

O processo de alisamento químico dissolve o plástico na superfície do componente. Após a evaporação do solvente, permanece uma superfície densa, enquanto o componente não tratado tem sempre uma certa porosidade, que desempenha um papel na utilização de lubrificantes, adesivos, ar comprimido e vácuo. Este acabamento de superfície produz superfícies ainda mais lisas do que o acabamento vibratório, mas também implica uma sobretaxa mais elevada e um prazo de entrega do componente mais longo (9-12 dias úteis).

Ambos os tratamentos de superfície podem ser realizados diretamente onlineno iglidur® O designerpode ser configurado e encomendado no separador "Finishing".

As etapas de pós-processamento, como o pós-processamento mecânico (perfuração, torneamento, fresagem) e a inserção de inserções roscadas, também são possíveis para componentes fabricados com o processo FDM.

Se necessitar de apoio para a sua aplicação neste âmbito,formulário de contacto.

Isto é possível para alguns tribofilamentos e já foi testado experimentalmente. Para uma avaliação da sua aplicação individual, contacte-nos através do formulário de contacto.

Para além dos tribofilamentos, está também disponível uma gama de outros filamentos para o serviço de impressão 3D multimaterial, como um material flexível (TPU) ou materiais de alta resistência reforçados com fibra de carbono.

Se estiver interessado, contacte-nos através doformulário de contactomais.

As roscas de fixação podem ser impressas diretamente a partir de M6 ou de dimensões comparáveis. Para tal, a forma geométrica deve ser integrada no modelo 3D. Em alternativa, as roscas também podem ser cortadas ou, no caso de roscas sujeitas a grandes esforços ou frequentemente aparafusadas, podem ser utilizados insertos roscados.

Porum pedido de oferta em separado.

A igus® pode fornecer componentes com furos roscados para fusos roscados trapezoidais ou dryspin® mediante pedido. A porca de parafuso de avanço para rosca trapezoidal pode ser combinada com osconfiguradores CAD da igus®.formulário de contacto, uma vez que se trata de uma geometria protegida.

Graças à lubrificação sólida integrada, os componentes impressos da igus® também funcionam em vácuo. Dependendo da aplicação, a libertação máxima de gás permitida no componente de plástico deve ser reduzida ao mínimo. Devido à maior densidade, o processo de sinterização a laser é recomendado aqui em vez do processo FDM. A liberação de gás dos componentes plásticos de sinterização a laser pode ser reduzida secando primeiro e depois infiltrando as peças. Ambos podem ser oferecidos pela igus e realizados diretamente durante a produção.

Até agora, a igus tem conseguido ganhar experiência com componentes produzidos usando o processo de sinterização a laser. Sabe-se que os componentes não tratados não têm uma alta estanqueidade ao gás. A estanqueidade ao gás pode ser significativamente melhorada por um processo de infiltração ou por alisamento químico, o que já foi confirmado pelo feedback dos clientes.

No entanto, a estanquidade ao gás depende sempre da espessura da parede; quanto mais espessa a parede, mais estanque ao gás é o componente. Para os componentes produzidos através da impressão 3D de filamentos, pode assumir-se uma menor estanquidade ao gás, razão pela qual o processo SLS é aqui recomendado.

Não, não afecta. Os lubrificantes sólidos não são afectados pelo calor. O mesmo se aplica aos materiais de moldagem por injeção e aos materiais em barra, que também sofrem um calor intenso durante o processo de fabrico sem perderem as suas propriedades auto-lubrificantes.

A base de dados para o calculador de vida útil da igus® são os resultados dos 11.000 testes de desgaste que a igus® realiza anualmente no seu grandelaboratóriode

Se existir um modelo 3D e não houver reivindicações legais do fabricante original, isso é possível. Para clientes comerciais, a igus oferece a reconstrução de componentes defeituosos.

Os clientes particulares têm a oportunidade de ter o componente redesenhado e fabricado através de iniciativas locais para reparo em 3D.

Para peças simples, como rolamentos e engrenagens,configuradores CADda igus®

A igus® utiliza a EOS Formiga P110. Fundamentalmente, as impressoras 3D de sinterização a laser com lasers de CO2 devem ser capazes de processar iglidur i3 e iglidur i6 se os parâmetros de impressão puderem ser ajustados. Já foram recebidos comentários positivos de clientes com a EOS Formiga P100, bem como de equipamentos de sistemas 3D.

Devido à diferente absorção da energia do laser, não é adequada para sistemas de baixo custo como o Sinterit Lisa ou o Formlabs Fuse 1. Devido à sua cor preta, oiglidur i8-ESDé adequado, já houve um feedback positivo dos clientes.

Todos os materiais de sinterização a laser iglidur são fundamentalmente adequados, mas pode ser selecionado o material mais adequado para requisitos específicos. iglidur® i3 é o material SLS mais frequentemente selecionado e mais favorável na gama igus.® Serviço de impressão 3D.

O pó de sinterização a laser mais vendido, iglidur i3, é bege/amarelo. Também oferecemos pó em branco (iglidur i6), preto (iglidur i8-ESD) e antracite (iglidur i9-ESD). Para outras cores,serviço de impressão 3D.

A rugosidade dos materiais sinterizados é bastante elevada, mas suaviza-se rapidamente com a utilização e não afecta o desempenho da peça impressa.

Os filamentos da igus® estão disponíveis em diâmetros de 1,75 mm e 2,85 mm. Algumas impressoras 3D requerem filamentos de 3 mm de diâmetro. Na prática, isto refere-se ao diâmetro de 2,85 mm, pelo que deve ser utilizado como sinónimo.

Portanto, o filamento igus "3mm" pode ser usado em impressoras que requerem filamento de 2,85mm ou 3mm. Apenas os filamentos de alta temperatura (iglidur RW370, A350 etc.) estão atualmente disponíveis apenas em 1,75mm.

As dimensões das bobinas de filamento podem ser consultadas nas páginas dos produtos nalojaaqui.

Na maioria dos casos, sim, desde que a impressora 3D permita o processamento de materiais de terceiros. Se os parâmetros de impressão (velocidades, temperaturas, etc.) puderem ser definidos por si, não há nada a dizer contra isso.

As instruções de processamento podem ser encontradas na área de download na página do produto do respetivo material naLoja.

Não, porque estes fabricantes, tal como alguns outros, apenas permitem a utilização dos seus próprios filamentos.

Para o processamento nas impressoras 3D Bambu Lab X1C e Prusa MK3/MK4 e XL, oferecemos perfis de impressão para os tribofilamentos iglidur® i150, i151, i190. O perfil de pressão para iglidur® i180 também está disponível para a Bambu Lab X1C.

Para além disso, os perfis para iglidur® i180, i150 e i190 também estão disponíveis para algumas impressoras Ultimaker 3D (Ultimaker S3, S5, S7 e Fator 4). Encontrará uma visão geral de todos os perfis de impressão disponíveis e as respectivas instruções de processamentoaqui.

Os perfis para iglidur® i150, i180 e i190 podem ser selecionados no Cura através doMarketplace ser instalado. O software deve então ser reiniciado. Os perfis só funcionam para impressoras Ultimaker 3D (S3, S5, S7, Fact), e os materiais só podem ser selecionados se esse dispositivo estiver configurado na Cura. Não existem perfis para outras impressoras 3D disponíveis para transferência no Cura.

Devido ao grande número de sistemas disponíveis no mercado, não é possível fazer uma recomendação clara. Basicamente, a impressora deve ter uma câmara de construção suficientemente grande e fechada, bem como uma base de impressão aquecida. Para além disso, recomenda-se uma cabeça de impressão com dois bicos ou duas cabeças de impressão independentes que possam aquecer até 300°C.

O dispositivo deve também ser livremente configurável, ou seja, os parâmetros de processamento devem ser ajustáveis e o processamento de filamentos de outros fabricantes deve ser possível. Outras especificações úteis incluem placas magnéticas intercambiáveis, conetividade de rede, extrusora de acionamento direto e nivelamento automático da base de impressão.

Deverá ser possível processar os nossos filamentos nas impressoras mais comuns sem qualquer problema. Também teremos todo o gosto em enviar-lhe amostras de material se tiver adquirido uma impressora.Por favor, contacte-nos.

A igus® oferece os tribofilamentos com oagente de ligação para tribofilamentose aspelículas adesivasque podem ser encomendadas na loja

O promotor de adesão é aplicado como um líquido a uma superfície de impressão (como o vidro) e serve como um meio de adesão, bem como um auxiliar de libertação quando a placa arrefece.

A película é colada na chapa de impressão e proporciona uma melhor aderência. O promotor de aderência é o único adequado para as impressoras 3D Ultimaker.

A secagem dos filamentos é geralmente recomendada de tempos a tempos para assegurar uma elevada qualidade de superfície e óptimas propriedades mecânicas e capacidade de impressão do material.

Alguns filamentos devem ser secos com mais frequência, por exemplo, iglidur i190, iglidur A350 e iglidur RW370. As bobinas de filamento podem ser secas num forno de convecção doméstico normal ou num forno de ar seco concebido especificamente para este fim.

Mais instruções de processamento podem ser encontradas na área de download na página do produto do respetivo material naLoja.

A regra geral é uma temperatura de secagem que não exceda a temperatura máxima de aplicação do plástico, mas que também não danifique a bobina de plástico.

Para filamentos em bobinas de plástico preto mate, máx. 70°C, em bobinas transparentes max. 90°C e em bobinas pretas brilhantes (filamentos de alta temperatura) máx. 125°C com um tempo mínimo de secagem de 4-6 horas.

Para mais instruções de processamento, consultar a área de download na página do produto do respetivo material naloja.

Dependendo do tribofilamento, podem ser utilizados vários filamentos solúveis, incluindo os solúveis em água, como o PVA, de vários fornecedores terceiros. Para filamentos como o iglidur i180, i190 e J260 com uma temperatura de processamento mais elevada, deve ser utilizado um material de suporte adequado para temperaturas mais elevadas, se necessário (por exemplo, Formfutura Helios). Uma alternativa são os chamados materiais de suporte "Breakaway" que podem ser facilmente removidos à mão após a impressão 3D. Para alguns tribofilamentos, por exemplo, iglidur i150, o PLA também é adequado como material de suporte, que pode ser removido manualmente sem grande esforço após a impressão. De momento não podemos fazer nenhuma recomendação para os tribofilamentos de alta temperatura (iglidur RW370, A350, etc.). Mais instruções de processamento podem ser encontradas na área de download na página do produto do respetivo material naLoja.​

igumid P150 e igumid P190 são materiais de filamentos reforçados com fibra de carbono, que têm uma rigidez e resistência muito mais elevadas do que os tribofilamentos.

Alguns filamentos podem formar um composto material devido à sua composição molecular. Muitos outros não podem ser facilmente combinados uns com os outros, pelo que deve ser construída aqui uma ligação por encaixe. Para mais informações, consulte a nossapublicação no blog sobre impressão multimaterial.

É possível efetuar um trabalho mecânico adequado. Para maquinação no torno, as medidas habituais para plásticos não preenchidos (por exemplo, POM), aqui pode ser necessário produzir um suporte para evitar a deformação do componente durante a fixação.

Devido à maior resistência ao desgaste dos materiais iglidur, a retificação é mais exigente do que com os plásticos normais.

Sim, a igus® desenvolveu uma resina de impressão 3D tribologicamente optimizada para processamento em impressoras DLP e LCD. É particularmente adequada para o fabrico de componentes muito pequenos com detalhes finos e superfícies lisas.

As peças resistentes ao desgaste doserviço de impressão 3Dpodem ser encomendadas a partir desta resina. O material também está disponível naloja onlineda igus®

É possível que a produção de tais peças através da igus® seja mais cara do que com outros fornecedores de serviços, uma vez que são utilizados materiais especialmente optimizados para uma fricção e desgaste mínimos.

Existemiglidur i8-ESDdevido à sua cor e especificação anti-estática, eigumid P150ouP190devido ao seu reforço de fibra.

Sim e não. Os plásticos modificados têm uma resistência muito elevada em comparação com os metais.

O iglidur® i8-ESD é caracterizado por uma resistência específica de

O iglidur® i9-ESD tem uma resistência superior deLoja.

Os tribofilamentos iglidur® RW370 e A350 são retardadores de fogo de acordo com UL94-V0. iglidur RW370 também cumpre com a norma EN45545 para veículos ferroviários.

O material SLS iglidur® i3 cumpre com a FMV SS 302 ou DIN 75200 para interiores de veículos. Os certificados podem ser descarregados a partir do separador "Downloads" nas páginas dos produtos naLoja.

O material SLS iglidur® i6 e iglidur® i10 assim como os tribofilamentos iglidur® i151 e A350 estão aprovados para contacto com alimentos de acordo com a FDA e EU 10/2011. Os certificados podem ser descarregados a partir do separador "Downloads" nas páginas dos produtos naLoja.

Testes com os materiais iglidur® em aplicações de rotação e oscilação debaixo de águamostraram que o material SLS iglidur® i8-ESD é particularmente adequado para estas condições ambientais, uma vez que a taxa de desgaste neste ambiente é muito baixa.

No teste de resistência às intempéries (8 horas de irradiação com UV-A, bem como 4 horas de condensação a 50°C para um total de 2000h / ASTM G154 Ciclo 4), o material de sinterização a laser iglidur i8-ESD mostrou uma alteração na resistência à flexão de apenas cerca de -9% com resistência a longo prazo aos efeitos das intempéries, tais como a radiação UV. O material de sinterização a laser iglidur i3 mostra uma alteração na resistência à flexão de aprox. -14% e pode, por isso, ser classificado como resistente aos efeitos da intempérie.

A resistência química dos tribofilamentos e dos materiais SLS pode ser verificada utilizando as listas pesquisáveis no separador "Dados técnicos" nas páginas de produtos naloja de materiaisou naferramenta online do serviço de impressão 3Dpode ser visualizada nos materiais em "Mais informações"

O iglidur i3tem a vida útil mais longa de todos os materiais de impressão 3D da igus® em testes com engrenagens de dentes rectos. Para caixas de engrenagens sem-fim, devido ao movimento relativo deslizante entre os parceiros de acoplamento, o iglidur i6é mais adequado.

Os melhores resultados na comparação da vida útil dos tribofilamentos e alguns filamentos de impressão 3D padrão são alcançados peloiglidur i190eigumid P150. Um relatório detalhado sobre isto não está disponível, mas está planeado para o futuro.

Para determinar a tolerância, deve ter em conta as dimensões do seu componente. As peças até 50mm têm uma tolerância de ± 0,1mm. Peças maiores que 50mm têm uma tolerância de ± 0,2%. Estes valores aplicam-se a peças não retrabalhadas.

As engrenagens metálicas podem suportar cargas mais elevadas do que as engrenagens de plástico. Se tiver uma engrenagem metálica que está a atingir os limites do que uma engrenagem metálica pode fazer, não a pode substituir por uma engrenagem de plástico. Isso exigiria uma engrenagem com três ou quatro vezes o tamanho atual.

Mas se a engrenagem metálica não estiver no limite do que o material metálico pode fazer, pode, naturalmente, substituí-la por uma engrenagem de polímero, e então terá um sistema que não requer lubrificação externa e para o qual pode receber qualquer tipo de engrenagem muito rapidamente. Com a nossacalculadora de vida útil, pode verificar diretamente se este é o caso da sua aplicação.

A nossa ferramenta de cálculo funciona apenas a partir de 17 dentes. Menos de 17 dentes exigiriam informações de rebaixamento para o cálculo, e nossa calculadora não tem opção para adicionar ou usar isso. Se necessitar de uma engrenagem com menos de 17 dentes, pode contactar a suaigus® -Contact personturn.

Podemos imprimir peças que tenham sido submetidas a correção dentária. Atualmente, isto não está refletido no nosso configurador. Se necessitar de uma engrenagem deste tipo e não tiver a possibilidade de a conceber, não hesite em contactar-nos.contacto.

Os 5 Nm actuam sobre toda a engrenagem e não sobre os dentes.

Pode personalizar o seu equipamento com a ajuda do nossoconfigurador de equipamento.

Com a expansão do nossoconfigurador de engrenagens, as engrenagens com 8 dentes ou mais podem agora também ser configuradas.

Os tribofilamentos iglidur® são mais adequados para rolamentos e outras peças resistentes ao desgaste. As engrenagens feitas com os nossos pós de sinterização a laser, por outro lado, têm uma vida útil muito mais longa do que as feitas com os nossos filamentos.

A nossa espessura mínima de parede é de aproximadamente 0,7 mm. Se for necessário, podemos descer até 0,5 mm, mas normalmente recomendamos um mínimo de 0,7 mm.

Sim, encontraaquios resultados do teste de desgaste

Pode fabricar ambas as engrenagens em plástico e utilizar a nossa calculadora de vida útil para calcular até que ponto funciona muito bem com o plástico. Mas haverá um certo ponto em que a aplicação com engrenagens de plástico deixará de funcionar porque a carga é demasiado elevada.

Na igus, imprimimos sempre todas as peças sólidas, pelo que são 100% de plástico e podem ser retrabalhadas. Produzimos componentes sólidos porque eles são usados como engrenagens, rolamentos ou outros componentes funcionais em máquinas e devem, portanto, ter a mais alta resistência. Naturalmente, também é possível conceber componentes leves para reduzir o peso. A seu pedido, também podemos imprimir as rodas dentadas em formato não sólido.

Não hesite em contactar-nos.

Antes e durante a impressão, o material de qualidade alimentar deve ser protegido contra o pó. Por isso, recomendamos uma câmara de construção fechada.

Basicamente, todas as peças que entram em contacto com o filamento devem estar livres de resíduos. Isto aplica-se, em particular, à roda dentada da extrusora e ao bocal de pressão. Para além disso, é imperativo ter uma base de impressão limpa. A placa de vidro deve ser limpa e recomenda-se a não utilização de adesivo ou a utilização de um adesivo de qualidade alimentar.

As definições devem ser selecionadas no software de corte de modo a que a superfície do objeto seja tão densa quanto possível. Entre outras coisas, isto é conseguido reduzindo a velocidade de impressão e adaptando a largura da linha ao diâmetro do bocal. Isto permite irregularidades na superfície do componente e reduz as lacunas nas camadas de cobertura.

Não se recomenda a produção de componentes de qualidade alimentar em impressão multimaterial juntamente com outros materiais de qualidade não alimentar, uma vez que a mistura dos materiais não pode ser completamente excluída. O material de suporte deve ser de qualidade alimentar ou o mesmo material deve ser utilizado como material de suporte.

Os componentes impressos com materiais iglidur compatíveis com alimentos têm uma superfície segura para alimentos, pelo que não é necessário qualquer revestimento adicional. Isto aplica-se aos materiais de impressão 3D,iglidur i150,iglidur i151eiglidur A350.

Não, só se consegue a conformidade alimentar combinando-a com um processo de impressão 3D limpo. É importante utilizar bicos de impressão limpos, por exemplo, para a impressão 3D de componentes seguros para alimentos. Além disso, não deve ser utilizado nenhum adesivo (cola) ou um adesivo de qualidade alimentar.

Se houver um contacto prolongado entre o componente de plástico e os alimentos, aumenta a possibilidade de migração das partículas de plástico. Por isso, é importante verificar a declaração de conformidade alimentar para saber qual o tempo máximo de contacto permitido. Isto pode variar consoante se considere a declaração da FDA ou da UE 10/2011. A temperatura ambiente da aplicação também desempenha aqui um papel importante. Quanto mais altas forem as temperaturas, mais curto deve ser o contacto.